铸造模具的整体结构设计

铸造模具的整体结构设计包括以下步骤

1.金属铸件的浇筑位置应根据不同零件的形状、结构和要求确定。铸件的浇筑位置、金属液的凝固顺序、模具浇筑系统的设计等诸多因素都会对铸件的最终质量产生很大的影响。浇筑位置是指铸件浇筑和凝固时的方向和位置。由于液体金属在低压铸造过程中自下而上收缩铸件，在设计浇筑位置时，铸件首先从浇筑口凝固，使铸件在凝固过程中通过浇筑口收缩，实现顺序凝固。因此，浇口位于铸件的厚壁上，使薄壁远离浇口。

2.确定每个模块的成形方法

在确定铸件的浇筑位置时，还需要确定铸件的形状和内腔是如何形成的。常用的金属铸造方法包括金属模具、砂芯、活块和冷铁。作者总结了当前金属铸造方法的选择原则：

（1）铸件的形状部分是硬模具。硬模具由金属制成，冷却条件好，固化方便，铸件组织好，机械强，使用成本低。金属型是一种成型方法。

（2）砂芯一般用于铸件内腔、半内腔和铸件的形状部分。由于铸件模具结构或凝固顺序的要求，需要延迟凝固部分的形成。但砂芯冷却条件差，导致铸件颗粒大，机械性能差。砂芯是砂、孔、针孔等铸造缺陷的根源，砂芯成本高。

（3）活块一般用于形状不太复杂、容易形成硬模具的部分，但从生产效率和生产管理的角度来看，金属活块不宜过多；根据具体情况，考虑铸件的凝固顺序、生产效率和生产成本。然而，作者的经验是尽可能多地使用砂芯，因为热金属活块容易变形，导致配合紊乱。由于表面活块紧密性大，难以取出，生产难以管理。

(4)冷铁主要用于铸件局部厚度大，不宜设置冒口收缩部位。冷铁一般选用热容量大的金属，如紫铜。

确定燃烧室(底座)、进气侧、排气侧、左点，所有内腔均采用砂芯成型。